零件表面加工方法的选择

零件表面的加工，应根据这些表面的加工要求和零件的结构特点及材料性质等因素，而选用相应的加工方法。

在选择某一表面的加工方法时， 一般总是首先选定它的最终加工方法，然后再逐一选定各有关前导工序的加工方法。1.加工方法选择的原则1) 所选加工方法应考虑每种加工方法的经济加工精度范围，要与加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相适应。

2)所选加工方法能确保加工面的几何形状精度、表面相互位置精度的要求。

3)所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。例如:淬火钢、耐热钢等硬度高的材料，则应采用磨削方法加工。

4)加工方法要与生产类型相适应。大批量生产时，应采用高效的机床设备和先进的加工方法，在单小生产中，大多采用通用机床和常规加工方法。

5)所选加工方法要与企业现有设备条件和工人技术水平相适应。

2.加工顺序的安排

(1)加工阶段的划分。按加工性质和作用的不同，工艺过程般可划分为三个加工阶段：

1)粗加工阶段。主要是切除各加工表面上的大部分余量，所用精基准的粗加工，则在本阶段的最初工序中完成。

2)半精加工阶段。为各主要表面的精加工做好准备(达到一定精度要求并留有精加工余量)，并完成一些次要表面的加工。

3)精加工阶段。使各主要表面达到规定的质量要求。此外，某些精密零件加工时，还有精整(超精磨、镜面磨、研磨和超精加工等)或光整(滚压、抛光等)加工阶段。

下列情况可以不划分加工阶段:加工质量要求不高，或虽然加工质量要求较高，但毛坯刚性好、精度高的零件，就可以不划分加工阶段;特别是用加工中心加工时，对于加工要求不太高的大型、重型工件，在一次装夹中完成粗加工和精加工，也往往不划分加工阶段。

划分加工阶段的作用如下:

1) 避免毛坯内应力重新分布而影响获得的加工精度。

2) 避免粗加工时，较大的夹紧力和切削力所引起的弹性变形和热变形对精加工的影响。

3)粗、精加工阶段分开，可较及时地发现毛坯的缺陷，避免不必要的损失。

4)可以合理使用机床，使精密机床能较长期地保持其精度。

5)适应加工过程中安排热处理的需要。